降低精煤水分的具体措施要根据选煤工艺、设备配置等因地制宜的开展。但开展的基本原则是不变的。这个原则主要有三个：一是优化煤流中煤的粒度组成。二是优化脱水设备入料条件。三是保证脱水设备性能。下面详细分析。

1优化煤流中煤的粒度组成

优化产品粒度组成的立足点是，粒度越粗越容易脱水，水分低，成本低。粒度越细，脱水难度越大，水分越高，成本越高。因此，要在源头上把控物料的粒度组成。

一般来说，大家只关注原煤的粒度组成而忽略产品的粒度组成，特别是当对产品粒度无要求时。其实二者之间有很大的差异，原煤在原煤仓存储时会被摔碎，在推土机返煤时会被碾压等等，这些均会使粗粒级的产率降低，最终导致低水分粒级的产率降低，对总精煤水分十分不利。

例如，立式刮刀的水分在5-7，卧振的水分在5-8，这个变化主要是入料量、入料粒度组成引起。虽然只有一两个水分的差别，但其在总精煤中的占比大，在此环节降一个水分，相当于后续环节降好几个水分。因此不可忽略粗粒级的粒度组成，同时要掌握煤流中的粒度变化，这些环节的粒度变化可做筛分实验考察。

同样的，煤在重介旋流器中、水力分级旋流器中、间接磁选环节，浮选机等，经过泵打以及在管道弯头处的撞击，均会使细粒级的量增加。这些环节煤的粒度变化主要在矿浆中，尤其是弯头多、流速大、距离长的有压管道中。这主要是管道设计不当所致，同时煤泥水流程复杂时，这种情况就比较严重，且通常很隐蔽，可通过优化管径、管道路线来减缓煤的破碎。这些环节的粒度变化可以通过湿筛实验考察。

沿煤流对整个粒度变化考察，做到宏观上的掌握。注意，考察完要认真分析实验数据并找出原因。针对粒度变化大的环节提出相应措施，如不空仓储煤，或在螺旋溜槽等等，防破碎的措施很多，在此不做赘述。推荐相关阅读《煤泥减量化综合分析》

另外，要特别注意3-0mm粒级的粒度组成与灰分，而不仅仅指次生煤泥。这个粒度范围内的物料对脱水影响较大（粒度越细、灰分越高，都会使产品水分升高、脱水时间变长）。它们在离心机脱水时在筛篮上起骨架作用，可有效形成自生过滤层，拦截粒度小于筛缝的颗粒，防止细颗粒进入后续工艺环节。当然，某些脱泥环节除外。

2优化脱水设备入料条件

就煤泥离心机、压滤机等细粒级脱水设备而言，入料浓度对脱水效果影响明显，因此要在工艺上为脱水设备创造条件，例如保证入料浓度、入料稳定性，入料的粒度范围。

这些优化措施要与具体的设备相结合，例如煤泥离心机的入料浓度要大于35%（质量分数），沉降过滤式离心机入料粒度为1-0.5，且要求入料中小于0.045mm的量不超过30%，真空过滤机入量浓度大于350g/L，快开隔膜压滤精煤时入料浓度为200-250g/L,压滤煤泥时浓度为350-500g/L,等等。这些设备对浓度有要求是因为，浓度对滤饼形成的薄厚，快慢均有影响，为了发挥设备的潜力，要在工艺条件上下文章。

浓度的把控关键是不在系统中加多余的水。例如，为了浮选精矿消泡，在浮选精矿槽加水量不加控制。为了保持桶位平衡，系统中的水量很大，等等这些错综复杂的问题，让生产的难度很大，想通过局部改造来降低精煤水分的难度相当大。需要对整个系统评估，核算设备能力，效率，进行有取舍的调整。

3保证脱水设备的性能

这涉及到具体设备配置与运行参数的调整。就压滤机而言，其可调整的参数就很多，高海拔地区，空压机的设备性能就要大大折扣，还有许多考虑不到的问题，在此不一一列举，可阅读《隔膜压滤机》一文。最好与相应设备厂家沟通，再做调整。

最后的话

降低精煤水分是系统性且棘手的问题，不对系统做一彻底的考察，是很难采取有效措施的，找出原因后，全方位层层把关，才能控制最终的精煤水分。